[황금시장 러시아]현대모비스, 철저한 품질보증… 글로벌 톱5 진입 머지않다

현대모비스가 본격적으로 러시아 사업을 시작한 것은 2011년이다. 그룹사인 현대자동차가 러시아 제 2의 도시인 상트페테르부르크 주 카멘카 지역에 현지 공장을 세운 것에 맞춰 인근에 공장을 짓고 본격적으로 자동차 모듈을 생산하기 시작한 것이다.

부품 생산 라인이 그대로 완성차 라인으로 연결

현대모비스 러시아 공장은 현대차와 마찬가지로 2011년 1월 1일 본격 생산을 시작했다. 현대모비스는 총 1억1500만 달러(약 1219억 원)를 투자해 총 5만9500여 m²의 땅에 3만2000m² 넓이의 공장을 건설했다. 현재 약 500명의 직원이 러시아 현지에서 근무하고 있으며 현지 생산 규모는 연간 약 20만 대 수준이다. 주요 생산품은 러시아에서 큰 인기를 끌고 있는 현대차 ‘쏠라리스(국내명 엑센트)’에 들어가는 운전석 모듈과 콘솔, 프런트 범퍼와 리어 범퍼 등이다.

모듈이란 기능적으로 관련된 수백 가지 개별 부품의 물리적인 집합체를 말한다. 개별 부품의 조합인 유닛 또는 시스템보다 더 상위 개념의 단위로 보면 된다. 예를 들어 운전석 모듈 하면 운전석 전면부에 있는 계기판, 에어백, 오디오, 에어컨 유닛 등의 부품들이 하나의 단위 조합으로 조립된 상태를 의미한다.

현대차 같은 완성차업체들은 인근에 모듈 공장이 있으면 조립 작업을 직접 하지 않아도 돼 품질관리가 수월해지고 결국 생산효율이 높아지는 효과를 누릴 수 있다. 자동차 모듈화는 1990년대 후반 유럽 완성차업체들이 생산효율을 높이기 위해 부품을 모듈 단위로 나눠 아웃소싱한 데서 시작됐다는 평가를 받는다.

현대모비스 러시아 공장은 단일공장 내에 사출 라인을 시작으로 도장 라인, 모듈 조립 라인을 거치는 최적화된 동선을 구축했다. 또 총 길이 50여 m의 터널 컨베이어를 통해 모듈 조립 라인과 완성차 생산라인을 연결해 부품 생산이 완성차 생산으로 이어질 수 있도록 만들었다. 생산성을 높이기 위한 현대차그룹의 노력이 엿보이는 부분이다.

품질 보증 시스템 도입

현대모비스는 품질 강화를 위해 국내외 생산공장에서 검증된 품질 보증 시스템을 그대로 러시아 공장에도 도입했다. 너트 러너 시스템, 부품 바코드 시스템, 에코스 시스템 등이 그 예다.

너트 러너 시스템은 부품의 체결 작업 과정에서 일어날 수 있는 작업자의 오류를 방지하는 시스템이다. 작업자가 체결 보증 공구로 결속 부위를 체결할 때 규정된 수치에 도달하면 자동으로 동력을 멈춰 너무 강하게 또는 느슨하게 조립되는 것을 방지하는 방식이다. 현대모비스 관계자는 “여러 가지 부품이 조립돼 있는 모듈의 특성상 부품을 연결하는 나사나 볼트, 너트가 조금만 잘못 결합돼도 품질이 저하되기 쉽다”며 “너트 러너 시스템은 품질 관리를 위해서 반드시 필요하다”고 설명했다.

부품바코드 시스템은 모듈 부품을 조립하는 과정에서 완성차 생산라인에서 보낸 차량 정보가 그대로 지켜지고 있는지 확인하는 시스템이다. 차량 모델에 맞게 부품이 조립 또는 장착되는지를 확인하는 것이다.

에코스 시스템은 제품 전체를 분해하지 않고 운전석 모듈 부분에 들어가는 오디오, 시트 벨트, 에어백, 주차 브레이크, 배터리 경고등 등 전기로 작동하는 전장품의 작동 유무를 점검하는 시스템을 말한다. 현대모비스가 국내 정보기술(IT) 업체와의 공동 연구를 통해 세계 최초로 개발했다.

현대모비스는 이달 초 국내외 모듈 공장에서 만든 섀시, 운전석, 프런트엔드(범퍼, 전조등, 라디에이터그릴 등) 등 자동차의 3대 핵심 모듈의 누적 생산량이 1억 개를 돌파했다고 밝힌 바 있다. 1999년 현대차의 스포츠유틸리티차량(SUV) ‘트라제’의 섀시 모듈 생산 이후 14년 만의 기록이다. 현대모비스 관계자는 “누적 생산량 1억 개 돌파에는 중국 미국 러시아 등 해외 생산 거점의 역할이 컸다”며 “2015년까지 글로벌 부품업체 톱5에 진입할 수 있도록 노력하겠다”고 말했다.

강홍구 기자 windup@donga.com