크레인에 ‘영상 인식 AI’ 접목해… 크기-포장 다른 코일 운송 자동화

[R&D가 답이다] 포스코그룹

전례 없는 철강업계의 불황 속에서 포스코그룹은 연구개발(R&D) 역량 기반의 기술 혁신으로 생산 자동화 수준을 높여 위기를 돌파하고 있다. 포스코는 이른바 ‘인텔리전트 팩토리’를 더 확대하겠다는 포부다.

포스코그룹은 인공지능(AI)·정보기술(IT)·자동화 기술을 융합해 비정형 제품(크기가 정해지지 않은 제품)을 크레인으로 나르는 시스템을 개발했다. 이어 이를 제철소 현장에 적용하고 나섰다. 포스코DX에 따르면 이 크레인 자동화 기술로 한 번에 최대 8t에 달하는 선재 코일 제품을 운송할 수 있다.

선재 코일은 철강재를 가늘게 뽑아 나선 형태로 감은 비정형 제품이다. 크기, 포장 형태가 제각각이라 형상 인식이 까다롭고 크레인 이송 시 흔들림이 심해 자동화 운송이 어려운 영역으로 꼽혀왔다. 포스코DX는 포스코와 손잡고 영상 인식 AI와 위치 제어, 라이다 기반 센싱 기술을 결합해 이 문제를 풀었다. 시스템 지시에 따라 크레인이 라이다로 코일 위치를 탐지한 뒤 AI 영상 인식이 코일 중심과 내·외경, 폭을 분석해 후크 자동 투입 지점을 계산했다. 이 크레인 자동화 기술엔 로프 길이에 맞춰 흔들림 정도를 예측해 자동 제어하는 ‘안티스웨이’ 기술도 적용됐다. 현장 검증 결과 자동화 기술은 ±20㎜ 이내 정밀도와 99.5% 탐지율을 기록해 성능을 입증했다고 포스코DX는 설명했다. 포스코DX는 후판 등 다른 비정형 제품으로 자동화 기술의 적용 범위를 넓히려고 현장 검증을 추진 중이다.

선재 창고 내에서 인명·차량 사고가 일어나는 것을 예방하기 위해 라이다 센서를 단 안전관리시스템도 마련했다. 이는 라이다 센서를 제품 야드의 주요 통행 구간에 부착해 사람과 차량을 인식하고 충돌 위험이 생기면 크레인 운행을 자동 제어하는 기술이다.

포스코그룹 관계자는 “향후 AI를 활용한 DX 기술 고도화로 제조, 물류 현장의 난제 해결을 적극적으로 추진할 것”이라며 “사물인터넷(IoT), 빅데이터 등도 생산 공정에 접목해 미래 혁신을 이끌어나가는 글로벌 초일류 기업으로 도약하겠다”고 말했다.