“車, 이제는 부품 제조부터 친환경으로”… 日 부품사 눈길 사로잡은 친환경 생산기술 경연
- 동아일보
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“제네시스 스포츠유틸리티차량(SUV) 모델의 루프 파트를 제조하는 프레스 공정에 적용해 전력 사용량을 줄였습니다. 프레스 1기당 연 600만 원의 비용이 줄어드는 것으로 평가하고 있습니다.”
29일 경북 경산시의 경일대 종합체육관. 전날 개막한 ‘제2회 실리(SILI) 경진대회’ 행사장 곳곳에서 제조업 현장의 에너지 절감 사례가 소개됐다.
대구·경북 지역의 대표적인 자동차 부품사인 아진산업과 경일대가 함께 주최한 이번 행사의 슬로건은 ‘지속가능한 창의, 함께 만드는 미래’.
프레스 공정에서의 전기 사용 절감 아이디어는 아진산업 프레스반이 이미 현장에 적용 중인 기술이다.
최대 1000t의 누르는 힘을 내는 프레스 기기에 간단한 기계 장치를 추가로 연결해 수평 운동 에너지를 덤으로 얻고 이 에너지를 프레스 공정 이후에 발생하는 ‘스크랩(자투리 금속)’ 자동 배출과 컨베이어 벨트 가동에 쓰는 것이다.
기존에는 모두 추가 전력 소모가 필요했던 작업을 ‘에너지 소모 제로’로 바꾼 셈이다.
아진USA를 비롯해 5곳의 계열사가 공장별, 부서별로 다수의 작품을 출품한 아진산업은 추와 도르래, 지렛대, 레일, 바퀴 등을 이용해 전력을 쓰지 않으면서도 중량물을 손쉽게 운반, 적재, 회전할 수 있는 현장 기술을 다양하게 제시했다.
완전 자동화 설비에 비해 초기 도입 비용은 훨씬 낮으면서도 제조 현장의 다양한 필요에 유연하게 적용할 수 있는 기술들이다.
아진산업 구어공장의 경우 현대차의 베스트셀링 대형 SUV ‘팰리세이드’의 3열 프레임 부품을 손쉽게 운반할 수 있는 기술을 내놓았다.